リンナイ本社･大口工場･瀬戸工場見学会

リンナイさんのご協力のもと、愛知県のリンナイ本社、瀬戸工場、大口工場を見学して参りました。

当社では、リンナイ製の給湯器、ビルトインガスコンロ、レンジフード、ビルトイン食洗機を販売・施工しております。取扱商品の中でも、高効率給湯器の「エコジョーズ」、おいしいという名のガスコンロ「デリシア」、フロントオープン型食洗機「F402Cシリーズ」などのハイグレード機種が、特に売れ筋です。

リンナイ製の商品は、特にハイグレード機種を中心として、デザイン・機能・性能に優れた商品が多く、当社としても、お客様に積極的にご提案しております。また、開発力・技術力の高さにも定評があるため、住宅設備販売・施工専門店の立場としても、安心・信頼してお取り扱いができる、ということもあります。

今回、リンナイさんからご提案をいただき、愛知県のリンナイ名古屋本社、瀬戸工場、大口工場を見学して参りました。
「品質こそ我らが命」を銘とし、国内で生産を続けるリンナイ。
そのリンナイの歴史や、商品の製造工程、ものづくりの現場に立つ社員の方々など、間近で見て、感じたことを、今回、レポートにまとめてみました。

リンナイ名古屋本社ショールーム見学

最初に、リンナイ本社（愛知県名古屋市中川区）内のショールームを訪問しました。このショールームは、1920年の創業から現在に至るまでのリンナイの歴史や、昔の商品、最新の商品に加えて、海外向けの珍しいコンロや給湯器の展示もありました。

はじめに、リンナイの社名の由来について説明がありました。ご存知の方もいらっしゃるかもしれませんが、創業者の林さん、内藤さんの名字をとって、「林内商会（現：リンナイ）」ということです。ブリヂストンやサントリーの社名の由来と似ています。

リンナイの90年以上の歴史の中でも、1958年のドイツ・シュバンク社との技術提携の話は迫力がありました。当時のリンナイの売上高が約6億円という状況下で、技術提携のフィーとして、なんと2億円も支払ったそうです。売上高の1/3の額を投資することは、非常に勇気のいる判断だと思いますが、この技術提携をきっかけに、シュバンク社の「シュバンクバーナー」の技術を応用し、赤外線ガスバーナーの製造をはじめたのが、ガス器具メーカーとしての原点、とのことでした。

ショールームには、海外向けのコンロも展示されていました。

デザインが非常にかっこよかったです。ショールームを訪れた方からの評判も良いようで、「このコンロはどこで手に入るのか？」と聞かれることも度々だそうです。日本と異なり、海外ではSIセンサーの義務がなく、焼き魚を食べる文化もないため、このようなデザインが可能であり、日本国内向けのコンロで同じデザインを実現するのは難しい、とのことでした。

海外向けの給湯器です。日本の給湯器の主流は瞬間式ですが、アメリカの場合は、9割以上が貯湯式のガス給湯器で、湯切れが当たり前の文化なので、瞬間式の給湯器は評判が良いとのことです。

ショールームの2階では、リンナイの技術力の一端を垣間見ることができました。例えば、電子部品を保護するための「ポッティング」。
給湯器やコンロには電子部品を組み込んだ基盤が入っているのですが、水や汚れ、虫などから、この基盤部品を守るためにウレタン樹脂を注入し、コーティングしています。これをポッティングといい、業界の中でリンナイが最初に取り組んだとのことです。

ユーザーからすると、目に見えない部分ですが、電子部品や基盤が壊れると使えなくなる、品質が落ちてしまう、との思いから、リンナイの技術者がこのテーマに取り組み、ポッティングの導入に成功したそうです。

次に、当社でも大人気のビルトインガスコンロ「デリシア」。このデリシアのグリルで使えるココットダッチオーブンの素材には「アルミダイキャスト」が採用されています。
旧モデルのココットダッチオーブンはステンレス鋳物で作られていて、ガスコンロのグリルで手軽にダッチオーブン料理ができるため人気でしたが、少し重いのが難点でした。それを素材から見なおして、アルミダイキャスト製に変更することで、重量を軽減し、日常の使い勝手を改善。これもメーカーとして、アルミダイキャストも自社で作っていたため、早期に実現できた、とのことでした。
目立たない所、見えない所にこそ、手を抜かない。
メーカーにおいても、当社のようなサービス業においても、非常に大切なことであると思いました。

リンナイ瀬戸工場見学

次に、リンナイの瀬戸工場（愛知県瀬戸市）を訪問しました。1979年に設立された瀬戸工場では、主に給湯器を生産しています。

(※工場内は写真撮影NGのため、以降は文章のみでお伝えいたします。)

品質こそ我らが命

まず、工場の入り口に入ってすぐに目についたのが、手書きの毛筆で「品質こそ我らが命」と書かれた額縁です。この、リンナイさんの品質基本理念は、社是の「眞氣和」とともに、工場の至る所に掲げられていました。

世の中の多くの会社が、さまざまな理念を掲げていますが、「品質こそ我らが命」は、万が一、品質の問題が発生した時に言い逃れができない言葉で、メーカーとしての責任の重さと覚悟を感じました。特に、ガスという、人体や命に関わる分野の製品を製造していることも、品質に対する徹底的なこだわり・厳しさに影響しているのではないかと思いました。

｢Made In Japan｣は当たり前

リンナイの給湯器は、電子部品や要素部品もリンナイのグループ会社による国内生産で、熱交換器などの重要な本体部品は、リンナイ自らが、瀬戸工場で生産しています。国内生産というだけでなく、リンナイ・リンナイグループ会社による生産の内製化を積極的に推進しているとのことでした。「Made In Japan」の製品は、最近はめっきり少なくなりましたが、給湯器やビルトインガスコンロ、ビルトイン食洗機などをはじめとするリンナイ製品は、「Made In Japan」です。
以前から、なぜ「日本製」であることをもっとアピールしないのか？と疑問に思っていたので、リンナイの社員の方に質問した所、意外な答えが返ってきました。

「色々な方から同じように言われるのですが、私たちは、メーカーとして品質に責任を持つには、できる限り現地で生産することが当たり前だと考えています。そのため、『日本製である』という当たり前のことを、こちらから積極的にアピールするべきではないように思うのです。」

確かに、リンナイのホームページを見ても、国内生産や日本製という言葉はほとんど見当たりません。もったいないと思う反面、ものづくりのメーカーとしての、リンナイさんの誠実さ、実直さを感じたエピソードです。

給湯器の心臓部「熱交換器」の生産現場

「熱交換器」は、ガスバーナーの燃焼熱を水に伝えてお湯をつくる役割を持つ、給湯器の心臓部ともいえる重要な本体部品です。給湯器本体の内部にグルグルと渦巻きのように通水パイプが張り巡らされていて、その通水パイプの中を流れている水に、燃焼バーナーの熱が伝わってお湯になります。
ロウ付け工程では、約860℃（！）の熱で溶かして接合するので、熱交換器の現場は暑いですよ！という事前説明がありましたが、特に今回の見学が夏だったこともあり、確かにかなり暑かったです。
その暑さの中でも、明るく、真剣な表情で仕事に打ち込んでいる工場の方々が、とても印象に残りました。

熱交換器の生産現場を見学していて、熱中症などは大丈夫かな、と心配になったのですが、工場全体で、1日3回のリフレッシュタイムが設けられていたり、工場の通路入り口に「熱中症対策にアメを舐めましょう！」と、工場の方が取りやすいように大量のアメが置いてあったりと、労働環境をよくするための配慮がされていました。

品質検査の徹底ぶりは想像以上

品質基本理念に「品質こそ我らが命」と掲げているだけに、検査の徹底ぶりは想像以上でした。

熱交換器の検査工程では、穴やスキマが空いていないかを確認していました。以前は熱交換器を水中に入れて、気泡の有無を確認していたものの、水中検査では、ごく小さな穴が検知できなかったようです。そこで、熱交換器にヘリウムを塗布し、真空状態にして空気を吸い込む検査方法を確立し、万が一微小の穴が空いていた場合でも、ヘリウムの検知で確認ができるようにしたとのことでした。

各工程で必ず品質検査を行うため、不良品は各工程で弾かれます。ただ、どれだけ検査を徹底しても不良品が次工程に流れる可能性がゼロにはならないとのことで、万が一不良品が次工程以降で発見された時に遡れるよう、9時、10時、11時…と1時間ごとに、リーダーがその工程で製造した部品をサンプル検査し、棚に置いていました。仮に検査をし忘れた場合、その工程で使用している機械が自動的に停止し、生産ができなくなるようにしているとの説明でした。人為的な検査漏れが発生しないように、システムや仕組みでしっかりと対応されていました。

ガス燃焼検査では、検査用のガス管や水道管を接続し、実際にバーナーを燃焼させて着火不良などが無いかを全数検査していました。全数検査に加えて、抜き打ちで数台ピックアップしての実用検査も行われていました。実用検査を行う部屋が工場内にあり、専属の検査官が、蛇口からお湯が出るか、浴槽の追い焚きができるかなど、実利用と同じように使って検査をするとのことでした。また、重要部品を常時稼働させて、何年持つかという耐久テストも行われていました。

「給湯器は命にかかわる製品なので、このくらいの検査は当たり前で、日々、改善できないか考えている」というお話でしたが、ここまで徹底した検査が行われているとは想像していませんでした。もちろんこれらの検査結果のデータはシステムで管理されていて、人の経験や直感だけに頼らない、データに基づくデジタルな品質検査の仕組みが確立されていました。
一方で、これだけ品質管理がシステム化されていても、やはり最後は「現物」を非常に重視している企業姿勢が、とても印象的でした。工場の至る所に、過去発生した不良部品の実物写真が数多く掲載されており、それらの部品のどこが悪かったのかが、原因も含めて分かりやすく、詳細に記述されていました。

社員の安全第一！全員が受講する安全道場

工場内の一角にある「安全道場」は、工場内での事故、怪我を未然に防ぐための実践的な研修スペースで、ここには、様々な用具やミニ機械などが置かれていました。
座学だけでは本当の危険性が伝わらないとのことから、

・安全ぐつを履いて、10kgのおもりを上から実際に落とすことで、安全ぐつを履くことの意味を体感する
・機械に割り箸などを入れて、コナゴナに粉砕される所を見た後に、機械の稼働中に絶対に手を入れてはいけない、ということを再確認する

というように、極めて具体的な研修内容でした。

安全道場のひときわ目立つ所には、工場内の全従業員の名札が組織順に並んでいて、受講して合格した人は黄色い札、未受講の人は白い札と、見ただけで受講状況が分かるように工夫されていました。例外なく全員が受講するとのことで、工場長、各部門長のお名前もありました。

生産機械・金型もリンナイ製

工場内には、一流メーカーの機械（プレス機など）がたくさんありましたが、機械をそのまま使うことはせず、自分たちの仕様にカスタマイズした上で、メンテナンスまでも内製化するという徹底ぶりでした。重要部品の金型も、自社でつくり、メンテナンスも内製化しているとのことでした。

理由としては、機械の故障の都度、メーカーを呼ぶロスが大きいということもあるようでしたが、色々とお話を伺う中で、「自分たちが完全に中身を理解していない機械で製品をつくったら、品質に責任を持てない」という考え方が根底にあるように感じました。製品の品質に責任を持つために、品質に影響のある所は全て自社で行い、ノウハウを溜め、改善を続けていく、というメーカーとしての基本を徹底されているのだと思いました。

リンナイ大口工場見学

最後に訪問したのは、リンナイの大口工場（愛知県丹羽郡大口町）です。1964年に設立された大口工場では、主にガスコンロやビルトイン食洗機を生産しています。

1秒･1円･1ミリの改善からくり道場

工場に入ると、すぐ右手に「からくり道場」というスペースがありました。工場の方の説明によると、工場の方々が考案した業務改善の実例を展示しているとのことでした。てこの原理を応用して動力なしでパレットを自動搬送する仕掛けなどが置いてあり、実際に試すことができるので、業務改善を促進する上で効果的な方法だと思いました。コンロの生産ラインにも、このからくり道場にあった仕掛けが置いてあり、実際に使われていました。

「工場は反復作業が多いため、1秒･1円･1ミリの改善が大きな効果につながるんです」という担当の方の言葉には、業務改善に対する並々ならぬ思いが詰まっていました。尚、1秒単位の改善にはかなり取り組んできたため、最近ではコンマ何秒の改善が多くなってきたとのことでした。

からくり道場の他に、瀬戸工場でも見た「安全道場」もありました。過去に発生した工場内での労災の場所や部位を、労災マップや労災人形で具体的に表現したりと、内容が工夫されていました。大口工場でも、全従業員の名札が組織順に並んでいて、見ただけで受講状況が分かるようになっていました。

訓練道場・考働館

「安全道場」、「からくり道場」に続く第三の道場として、「訓練道場・考働館」なるスペースがありました。この道場には実際のラインや機械が設置されていて、入社間もない従業員の実技試験が行われます。実技試験をクリアしないと実際のラインに入れないルールだそうです。

実技試験は、30秒以内にビスを7本以上打つ、という基礎的なものから、不良品を見て何が悪いのかを説明したり、実際に製品を組み立てたりと、あらゆる角度で行われます。熟練の試験官の方からOKが出ないとラインに立てないため、会社としてもコストがかかる話となりますが、品質を落とさないために必要な措置だという説明でした。

可視化された従業員のスキル

現地現物を重視する姿勢は、従業員のスキル管理にまで及んでいました。
工場内の一角に、縦に従業員の名前が、横に工程名・工具/機械名・資格が記載された大きな紙が貼ってあったため、質問した所、従業員のスキルを可視化したマップとのことでした。
例えば、ビルトイン食洗機のA工程を熟知している人が●人、サンダーでの研磨を得意とする人が●人、といった具合に、工程別、工具/機械別、資格別に、従業員のスキルが1枚の大きな紙に分かりやすく、見える化されていました。

「この工程ができる人が少ないので、誰かを育成しなければ」、「この人は、次にこのような経験をさせて新しいスキルを身につけさせよう」などと考える際に、このマップが役に立っているとのことでした。従業員のスキルを全て紙に記して分かりやすくする、ということは、一見簡単に見えますが、実践できている企業は意外と少ないように思います。

やはり厳しい品質検査

瀬戸工場と同じく、大口工場の品質検査もやはり厳格でした。各工程での全数検査は当たり前で、それ以外にも検査官による部品のガス漏れチェックなどの個別検査が行われるのですが、個別検査が実施されないと、5分後には強制的にプレス機が止まり、生産できなくなるという徹底ぶりです。

プレス機でプレス加工した後には、ディスプレイで品質チェック項目が表示されるため、その項目通りにチェックし、結果をコンピューターに入力するなど、システムをフル活用して品質検査が行われていました。もちろんシステム一辺倒ではなく、瀬戸工場と同様に、工場の至る所に、過去発生した不良部品の実物写真が数多く掲載されていました。

給湯器と同様に、ガスコンロも、実際にガスホースを接続し、バーナーの着火やSiセンサー(安全装置)の稼働の全数検査が行われていました。バーナーの火の大小を写真照合し、異常の有無を確認する検査用の機械も自分たちで作っているとのことでした。

職場環境を明るくする工夫

工場内には、従業員の方々の写真やコメント、表彰などが多く掲載されていました。例えば、制限時間内でのプレス加工数を競ったランキングや、瀬戸工場など他の工場も交えたビス打ち本数を競う「ビス打ちコンテスト」、従業員の方の仕事に対する所信表明（？）のようなものまでありました。反復作業が多い工場だからこそ、職場環境が明るくなるように取り組んでいます、という説明でした。

確かに、作業中の方でも、すれ違って挨拶した方でも、皆さん総じて明るく、楽しそうでした。見学の最後の方は、工場の作業時間終了に近い時間帯だったのですが、通常業務を終えた従業員の方々（恐らく食洗機チームとのことでした）が全員でテーブルを囲んで、品質や業務改善について真剣に議論している姿を見かけましたが、一日の業務を終えて疲れているかと思いきや、みなさん明るく、積極的に発言されていたのが印象的でした。

見学を終えて

リンナイ製品が国内生産であることは知っていたのですが、なぜ同社が「国内生産」であることを積極的にアピールしないのか、今回の工場見学を通じて、その理由が少しだけ分かったような気がしました。
品質基本理念であり、リンナイ憲章（社是と企業使命観を7項目に落とし込んだもの）の第一の項目にも掲げられている「品質こそ我らが命」が、リンナイのものづくりの原点にあり、その理念を実現するための一つが「国内生産」ということだと思います。

「内製化」にこだわりを持つ点も印象的でした。重要部品の金型を製作し、部品を自社生産したり、購入した生産機械を自社仕様にカスタマイズし、メンテナンスまで手がけるのも、品質に影響がある所は自らが関与すべき、という考え方から来ているように思います。

また、メーカーの工場といえば、派遣社員などの期間従業員が多いイメージがありますが、リンナイの工場は正社員の比率が高く、長年定着しているようでした。安全道場や訓練道場のような実践的な研修も充実していて、職場を盛り上げる工夫・イベントも多く、従業員一人ひとりが活き活きと仕事に取り組んでいるように見えました。

当社は住宅設備の販売・施工専門店として、各住宅設備メーカーとの勉強会や意見交換会、イベント、工場見学などの活動にも積極的に取り組んでおります。これらの活動を通じて得た気付きや発見を元に、お客様一人ひとりに、より高品質なサービスを提供できるように努めて参りますので、何卒よろしくお願い申し上げます。

次号：「東京ガス業務用厨房ショールームCHU-BO SHIODOME見学」へ